En la Vía Sostenible os contamos un nuevo proyecto de Vía Ágora: los Exoesqueletos. Una tecnología que supone una nueva transformación en el sector de la construcción que cambiará la forma de trabajar de los operarios dentro del proceso productivo. Elena Márquez, directora de comunicación de Vía Ágora nos cuenta este nuevo proyecto.

¿Qué es un exoesqueleto y en qué industrias se emplean?

Los exoesqueletos, o servo- trajes como también se conocen, son máquinas móviles o dispositivos portátiles externos cuyo principal objetivo es mejorar la movilidad de las personas, y sobre todo, evitar las lesiones y trastornos musculo - esqueléticos derivados de esfuerzos repetitivos o malas posturas.

Actualmente, estos trastornos constituyen el problema de salud relacionado con el trabajo más común en España y en Europa. Para que te hagas una idea de la problemática que existe, el último estudio de la fundación Laboral de la Construcción advierte que el sobreesfuerzo físico sobre el sistema musculo esquelético sigue siendo la principal causa de accidente en el conjunto de la siniestralidad laboral de nuestro país, acaparando más de un 75% de los partes por baja por enfermedad laboral. Unas cifras que no podemos pasar por alto.

Con estos dispositivos se reducen hasta en un 70% las lesiones y la fatiga que determinados trabajos producen en el trabajador. Hasta ahora su uso se había limitado a la industria militar, y desde hace 4 años a la automovilística. En España somos nosotros en Vía Ágora los que vamos a incorporar esta innovación en el proceso productivo, tanto en obra, como en fábrica. Es un reto que nos hemos marcado en la compañía, liderar esta transformación que estamos convencidos mejorará la calidad de vida de los trabajadores a corto y largo plazo.

¿Qué más ventajas genera la introducción de los exoesqueletos en el sector de la edificación?

Nuestro sector sufre un grave problema de falta de mano de obra. Esta tecnología facilitará la incorporación de la mujer, hoy día muy poco presente en el proceso productivo, creará nuevos perfiles profesionales, y alargará la vida profesional de los empleados más sénior, de 50- 60 años, que han realizado grandes esfuerzos en su trabajo diario.

La finalidad es que mejore su calidad de vida y que, con el paso de los años, no sufran mayores lesiones como consecuencia de los grandes pesos que levantan o las posiciones complicadas que realizan en muchas de sus ocupaciones.

En nuestra misión está arreglar las deficiencias funcionales que vamos detectando en las diferentes fases del proceso constructivo.

¿Cuándo comenzará a implantarlos Vía Ágora en obra?

Acabamos de firmar un convenio de colaboración con Gogoa, la empresa española que fabrica nuestros exoesqueletos. Me gustaría resaltar también este aspecto porque en todo el mundo hay alrededor de 30 empresas que producen estos dispositivos, entre ellas está Gogoa que es española.

Como te decía, hemos firmado un acuerdo para analizar los diferentes puestos de trabajo y adaptar los exoesqueletos a la casuística de cada una de las labores que se realizan tanto en obra, como en fábrica. Este estudio ya lo hemos comenzado y esperamos tener las primeras conclusiones en enero, fecha en la que tenemos previsto comenzar a implementar esta innovación en nuestro proceso constructivo.

Así que el año que viene te podré contar los primeros resultados.

Haciendo referencia al título que da nombre al programa, en Vía Ágora creemos que una parte del concepto de sostenibilidad es la que aplicamos a nuestro equipo humano. Por eso hablamos de mejorar su calidad de vida, de introducir tecnologías que ahorren esfuerzos e incrementen su productividad, y que además faciliten la incorporación de la mujer y de los jóvenes a un sector que hasta el momento ha resultado poco atractivo para ellos.

Son también Objetivos de Desarrollo Sostenible, con los que ya sabes estamos muy concienciados.

¿Qué otros aspectos recoge este convenio del que me hablas?

Detrás de esta tecnología disruptiva existe la vocación de integrar medidas ergonómicas preventivas para los operarios, que sirvan a su vez como EPIs, de manera que podamos democratizar su uso.

En la actualidad no se considera un equipo de protección individual, pero con el tiempo se harán necesarios en el día a día de los trabajadores de cualquier industria.

Con el acuerdo que hemos suscrito vamos primero a estudiar su uso en obra y fábrica, a analizar los resultados una vez lo hayamos implementado, y a largo plazo la intención es promover su uso en los procesos productivos en los que suponga una mejora en la calidad de vida del trabajador.

Hoy es el último día de Rebuild, al que habéis asistido para presentar esta y otras innovaciones. Cuéntanos qué otros proyectos estáis presentando en la feria.

Este año asistimos con un stand impresionante, tengo que decirlo, de Lignum Tech. Una empresa de reciente creación que nace bajo el auspicio del grupo Vía Ágora, para crear sistemas industrializados para la construcción que no existen en el mercado actual.

Es un stand muy innovador, 100& reutilizable, con muebles de cartón, tableros de madera osb, en definitiva, lo que hemos tratado es llevar hasta las últimas consecuencias nuestra filosofía de sostenibilidad.

Allí estamos presentando nuestros tres prototipos de sistemas industrializados: voladizo, escalera y fachada.

El voladizo o terraza lo estamos comercializando para obra nueva y rehabilitación. Constructivamente las terrazas requieren mucho esfuerzo ya que no puedes apoyar esa nueva estructura en el forjado inferior porque no existe. Con nuestra solución tienes la facilidad de cuando todo esté terminado, colocarlas tras haber sido probadas y testadas de fábrica. Otro punto importante es que las terrazas no computan edificabilidad, por lo que añade más valor al edificio.

La escalera es otro de los sistemas que estamos presentando en Rebuild. Llega de una sola pieza, es de poliestireno, por lo que tiene muy poco peso, con unas fibras que le confieren la resistencia estructural, de tal forma que una vez colocada, lo único que hay que hacer es hormigonarla. Es un proceso rápido, eficiente y que incrementa la productividad en una obra tradicional.

Y el tercer sistema es la fachada industrializada, nuestro producto estrella.

Tras muchos años de investigación hemos sacado un sistema de cerramiento de fachada con madera. Nuestra fábrica se encuentra ubicada en Cuenca, ya que nuestra materia prima procede de la serranía de Cuenca, adquirida siempre mediante una gestión forestal responsable.

Hay ocasiones que la industrialización no se puede implementar en los proyectos ya que resulta muy costosa. Con nuestros prototipos sí sería posible. Además, contamos con todas las certificaciones y cumplimos las exigencias prestacionales de código técnico para que se cumpla la normativa. Todo ello a un precio comparable a la construcción tradicional.